Die Produktion aus Sicht eines O-Rings
(Formteile und andere Dichtungen durchlaufen ähnliche Prozesse)
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Nach der Auftragserteilung warte ich zunächst auf die bestellte oder im klimatisierten Lager vorrätige Mischung, die natürlich vor der Verarbeitung noch geprüft werden muss.
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Dann wird das Werkzeug vorbereitet, aus dem ich hergestellt werden soll. Es besteht, je nach meiner Größe, aus einer unterschiedlichen Anzahl von sogen. Nestern. Ich bin auf jeden Fall im Werkzeug nicht allein.
Das Werkzeug wird in den Fertigungsablauf eingeplant und der Maschine zugeordnet, auf der ich dann später produziert werden soll. (Ich nehme ja nicht jede Maschine.)
So reihe ich mich jetzt in die Warteschlange ein.
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Nachdem nun meine „Kollegen“ aus anderen Werkzeugen nach und nach abgearbeitet wurden bin ich jetzt endlich dran. (Ich bin ja zum Glück nicht der Einzige in der Fertigung.)
MEIN Werkzeug wird eingebaut – die Mischung an die Maschine gefahren.
Der geplante Fertigungsprozess wird programmiert.
Die Maschine fährt an, es kommen Hitze und Druck auf das Werkzeug und die ersten Musterpressungen werden zur Prüfung entnommen. Nach erfolgter Freigabe geht`s in die Serie.
In regelmäßigen Abständen werde sogen. Felle zur Zwischenkontrolle ins Labor geschickt.
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Bin ich dann endlich gepresst, durchlaufe ich die Nacharbeit. Jetzt wird es kalt.
Zunächst werde ich mittels Stickstoff in großen Trommeln tiefgekühlt, damit die groben Gummireste abfallen. (Jetzt bekomme ich schon Kontur.)
Danach packt man mich in die nächste Trommel, wo die Feinentgratung mittels kleiner Steine oder einem Granulat erfolgt.
Überall stehe ich natürlich in einer Warteschlange, denn es gibt nur eine begrenzte Anzahl dieser äußerst teuren Geräte.
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Jetzt werde ich noch gewaschen und gereinigt.
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Dann geht es ab in die Wärme. Ich werde auf flachen Tabletts oder in einer Trommel mit speziellen, EDV-gesteuerten Öfen bei 120 bis 150° C getempert, damit ich so die richtige Konsistenz erhalte.
Manchmal bekomme ich dann auch noch eine Beschichtung oder werde eingeölt.
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Nun kommt die Endkontrolle.
Entweder werde ich manuell anhand von Stichproben angeschaut, oder ich werde von ganz tollen Kameras mehrfach fotografiert.
Das geht alles voll-automatisch – Tag und Nacht.
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Im Labor werde ich dann mit 10 bis 50 Kollegen aus meiner Charge vermessen. Es wird z.B. der DVR und die Härte geprüft, oder nach Kundenvorgaben noch andere Werte ermittelt. All dies wird in einem Prüfbericht und der EDV gespeichert.
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Dann verpackt man mich mit meinen vielen „Mitreisenden“ dieser Charge in Tüten und Kartons. Ganz empfindliche Kollegen werden vorher eventuell noch automatisch auf Papphülsen gezogen, damit sie sich beim Transport nicht deformieren. Am Schluss gibt es noch Etiketten mit einem Barcode für den Versand.
Jetzt warte ich nur noch auf den Spediteur, der mich zum Kunden bringt und ich ENDLICH dort zu meinem „Einsatz“ komme.
Tja, das war ein sehr langer Weg den ich zurücklegen musste, damit Sie die richtige Qualität und Ausführung bekommen und z.B. Ihr Wasserhahn dicht hält.
Sie können meinen „Weg“ auch gerne mit eigenen Augen verfolgen.
Dazu lade ich Sie herzlich in die Produktion ein. Ich würde mich freuen.
Ihr Michael Prosch und das APS-Team.